|
从1900年开始，早在20世纪初的时候美国很多工厂有很多低技能的劳工，他们只能做一些简单的操作和重复的操作，通常都是计件工，他的生产流程比如说流程1、流程2、流程3。这个生产周期要花周的时间，有的时候甚至超过一个月的时间。在生产车间很多地方都有库存，我在很多中国工厂看到类似的情况。
福特公司当时是世界上最大的生产制造商，1910年他们做了一些实验，他们使用连续的生产线的做法，通过这种改良把他们的生产效率提升了4倍。这种生产模式大大减少了库存，生产流程更加快速。二战期间美军创造了一个非常有趣的培训方法叫TWI，工厂采用了TWI的方法，用这种方法教会主管怎么填写工作流程、培训新的工人、教育工人遵守新的流程规则，训练的不仅仅适用于主管，也适用于普通工人，让他们有方法评估自己的生产效率，然后看看怎么帮他们改进生产效率。TWI的方法非常有用，但是战后美国工业进入黄金时代，需求很多，没有很多竞争对手，也没有很大的压力控制成本，所以美国的工业就没有想着继续改进自己了，他们就忘记了TWI这一套这么有用的培训方法，也没有很努力去改善自我。
与此同时，在50年代到70年代期间，日本的很多工厂尤其是丰田公司采用了美国发明的这套TWI培训方法，在很多工厂都实践这种方法，同时他们从福特汽车公司取得了灵感，采用他们一套生产线的做法，大大增加了他们的生产效率。到了70年代、80年代很多日本车都是在日本制造的，它的质量相比较美国的产品质量更高、成本更低。
在日本竞争的背景之下，美国的工厂如何反应呢?
美国工厂的反应不太一样，各个工厂都有自己的一套做法，美国的公司说日本公司的这种做法非常有趣，所以他们借鉴了日本公司好的一些做法和主意来改善自我，这样才能够提升自己的竞争力。通用汽车的做法完全不一样，他就说日本汽车比我们便宜，那这样吧，我们把我们的工厂全自动化吧，通用汽车买了很多的机器人，通用汽车在80年代早期的时候投资了总共是150亿美元购买了大量的机器人，也制造了很多的机器人，它的目的就是希望用机器人取代员工，希望大部分的工作都由机器人去完成，但是这种做法过了一段时间之后他们完全终止了，因为他们觉得通过自动化和机器人的操作成本是没有降低的。
看看中国工厂的情况，中国工厂也希望加强他们自动化的力度，很多中国工厂的老板希望工厂里尽量多用机器而不是用人工，但是这种做法不是正确的做法，正如刚才通用汽车的这个例子，购买大量的机器是否能帮你们减低成本呢?实际上答案没有那么简单。虽然有了这个机器可以减少你的低技能的员工的数目，但是你要花更多的钱、支付更高的工资请工程师、运作机器，假如这个机器坏了和机器的维修都要工程师去做，他们的成本可不低。
还有要这个机器生产的话，要有专人看机器，万一这个机器生产出次品要去监控，还是要人去监控机器的生产流程的。这个全自动化的工厂会带来竞争优势吗?答案并没有那么简单有时候全自动化的操作甚至是毁坏了优势。
假如在中国有一个全自动化的工厂，在法国也有一个全自动化的工厂，都全自动化了，没有请工人的成本，然后价格、速度可能都差不多了，这种情况下对于法国进口商来说可能从法国的全自动化的工厂去购买更加的划算合理。假如工厂全自动化拥有很大型的机器，一般用于大型的批量生产，这时候小订单你也接不了，这样一来你们工厂失去了很多灵活性。
|
